“智能工厂”的操作终端与生产终端之间通过网络紧密连接，实现这种连接的核心系统，犹如“智能工厂”的“神经网”。化工仪表维修工高级技师杨文华，就是搭建这个“神经网”的人。

　　让设备开口“说话”

　　“望闻问切”是医生诊病的步骤，掌握设备运行状况也如医生看病。“那时恨不得它们能开口说话。”杨文华说，1988年，20岁的他从学校毕业，分配到厂里从事仪表维修，却很少有仪表可修，生产全靠工人手动操作阀门、监测设备和原材料配比，当时的合成氨生产就是如此。

　　操作工需要适时调节合成氨分离器液位放氨阀门，确保生产安全。“工人对液位的判断靠听声音，释放多少凭经验。”杨文华说，“这种操作方式极其危险，一旦判断不准，极易引发严重安全事故。”

　　想从外面看见塔内液位变化，就得给它们装上“显示器”，杨文华思索，仪表是化工生产的眼睛，能不能根据仪表显示的数据来调节阀门开关？1992年，他外出考察国内鲜有的几种液位监测办法，经反复比较试验，于次年大胆使用了当时同行业都未用过的高压电容式液位计，实现了有液放氨，解决了安全生产问题，每年能为企业节约成本100余万元。

　　伴随仪表自动化改造，生产设备开口“说话”，杨文华在工厂里逐步建立起自动化生产的各个“神经元”，开启了自动控制系统的创新之路。

　　给工厂装上“大脑”

　　年，杨文华着手将工厂自动控制系统升级到集散控制系统DCS，将各自分散的“神经元”连接成一张“神经网”，使常规仪表全部实现了用电脑操作，工人在中控室就能控制各个现场的阀门，实现对工艺设备里面的温度、压力、流量或液位调节，而且稳、准、快。

　　人工抄写数据、纸质传递数据，这样的笨办法何谈数据的实时传递与分析？杨文华与北京一公司共同开发出新软件，在大型化工装置上推广生产实时应用系统，将公司氮肥、尿素、磷肥生产的DCS数据进行采集处理和分析，为生产调度和过程控制提供了及时准确的数据支撑。2011年他又对尿素厂氢氮比自调进行优化控制，造气氢氮比控制精度从±3%提高到±1%，每年取得效益500万元以上。

　　锦纶公司中控室里，12台电脑一字排开，3名操作工盯着屏幕。“这是一套己内酰胺蒸馏工序的先进控制系统，工人不用去现场，计算机程序调试好后，物料分配、阀门控制等工作由系统自动完成。”杨文华介绍，系统根据不同塔的传热系数，自动分配各自的进料。此前，都是人工判断、人工分配，由于每个人的理解不同，人工进料的产出率从30%到80%不等，现在系统产出率稳定在90%左右。

　　从制造走向“智造”

　　工厂“大脑”的自主思考需要不断优化，杨文华告诉记者，2014年，公司开始建设“智能工厂”，他引进了PID整定软件，精确计算各项控制参数，优化调节阀的控制性能。2015年，他又引进国内首套控制性能监视软件CPM，对公司内2000多条调节回路进行实时监测和数据分析。

　　“过去阀门开关主要靠人工完成，如今电信号传到设备现场，通过电气转换，驱动执行器对阀门进行调节，精度误差不超过0.5%，达到国际最高标准，人工感知成为了历史。”杨文华说。

　　生产对自动化控制系统依赖程度越高，优化协调控制系统、仪表联锁安全系统愈发重要。杨文华引入先进的优化协调控制技术APC，对各控制系统进行自主建模分析，结合讯号处理、模糊控制，即时正确地采集生产线数据，及时合理地管理生产进度，取代人工。目前已投运4套，节省了约40%的人工劳动成本，增加了1.5%的效益。随着SIS安全联锁系统的投入使用，他为智能生产筑上了最后的安全屏障。

　　“把平凡的工作做到极致”是杨文华的人生格言，也是他对徒弟们的要求。2015年，省人社厅以他的名字命名建设了“杨文华技能大师工作室”，他以培养“操作控制师”的理念积极传帮带，毫无保留地将所学传授给徒弟们，如今他培养的20余名徒弟都已成为公司技术骨干，均取得技师及以上国家职业资格。

　　“实验室管理系统即将上线，2018年，我们将实现全方位智能化控制，领先于国内同行。”杨文华坚定的眼神，使记者相信，传统化工“大而不强”的软肋有望彻底改变，“工业4.0 ”并非遥不可及。