本网讯（记者李再星，通讯员杨子发、姚迎庆）记者6月中旬在湖北三宁化工股份有限公司看到，该公司生产的合成氨、氢气和硫酸等产品，源源不断传输到该公司己内酰胺生产基地，在这里合成己内酰胺。

　　据该公司现场技术人员介绍，生产己内酰胺所需的6大原材料，只有苯需要从外地采购，生产成本较同类装置降低20%左右，每年仅生产己内酰胺，原料费就可节约2亿多元。

　　拉长产业链，形成产品链。近年来，三宁化工围绕主产品附属物展开科研和废物利用，形成新的产品。目前该公司拥有合成氨、硫酸、磷酸、硝酸、双氧水、环己酮、氢气等基础原材料，基本上形成了一条闭合的循环产业链，废物都得到了有效利用。

　　“通过把廉价过剩的硫酸铵转化成俏销的硫酸钾，利用合成氨的深度加工，生产出高端、可替代进口的硝硫基复合肥，不仅丰富了三宁产品系列，而且每年可节省硝硫基复合肥生产成本1.2亿元。”该公司技术负责人介绍，整个生产过程没有固体废物，既提高了产品的附加值，又消化了副产品盐酸。

　　循环利用能源和资源，使该公司每年节约电费近千万元，多年来保持在吨氨煤耗1069千克，吨氨电耗1223千瓦时，吨蒸汽耗量1120千克，合成氨制造成本1755元/吨，分别比行业平均水平低181千克、227千瓦时、180千克和245元/吨，节能降耗明显。

　　“化工企业走循环经济的路子，才是最终的发展方向。”湖北三宁化工股份有限公司董事长、总经理李万清说，由于该公司形成了闭合产业链，每年可节约生产成本近4亿元。在短短几年时间里，该公司销售收入翻了10倍多，利润翻了20多倍。