1600张芳纶片材，经过涂胶、叠合、压制、拉伸、定型、浸胶、烘干、固化等一系列工序制成芳纶蜂窝产品，而我国这类新材料，主要来源于进口。由于资金投入大，取得各类资质耗时长，在我国很少有民营企业在这方面取得进展。

　　在至喜大桥点军上桥处，一片由灰色办公楼与白色车间组成的现代化厂区特别显眼，大门左侧横书着并不张扬的企业名称“宜昌和达利复合材料股份公司”。然而，就是在这里，诞生了亚洲地区规模最大的芳纶蜂窝生产企业，不仅打破了美欧垄断，而且从材料供应到工艺设备全部实现了国产化，大大降低了生产成本。

　　■ 放弃优渥条件，毅然回乡创业

　　6年前的李勇是北京航空材料研究院教授，也是《中国航空材料手册》第二版《复合材料》主笔，被业界誉为中国芳纶蜂窝技术“第一人”，其学生遍布全国航空制造业界。为了推进芳纶蜂窝技术实现产业化规模化，李勇拿着自己的积蓄500万元和东拼西凑借来的260万元回到家乡宜昌办企业。

　　为了公司的产品和工艺赶超世界先进水平，李勇亲自研发设计了大型非标设备近40台套，提高了自动化程度和产品稳定性。

　　常年接触化学试剂，近60岁的李勇身上的皮肤显得特别粗糙。由于所有的产品都必须经过中国航空材料检测中心的性能检测，李勇既当董事长，又当工程师，有时候为了攻克一个技术难点，他连续两个月在生产一线车间攻关，平均三个月才回一次北京的家。

　　作为企业的“救火队长”，产品试制、产品研制、产品测试，每个环节都有李勇的身影。因为劳累过度，李勇在2011年“成功”地进入了医院手术室，主治医生在他脑部引流了120毫升的溢血。

　　主治医生给出的治疗方案是住院40天，卧床静养半年，而他却在手术半个月后就出院，一天都没有休息，便投入到紧张的工作中。

　　■ 外企谈合作，专业知识得到尊敬

　　有一次，一批波音和杜邦公司的材料学专家过来谈合作，外国专家看到材料后，问了5个刁钻的问题，而这5个问题和自己的产品没有任何联系，仅仅是外国最顶尖产品需要改进的建议。

　　李勇立马用极其专业的知识进行分析，在听完答案后，欧美专家惊呼“如果不和和达利公司合作，将是杜邦公司的愚蠢”，因为这个答案就是他们一直想解决的问题。

　　也就是这次了解，外国专家才同意波音公司和宜昌和达利复合材料股份公司在航空材料研究中开展进一步合作，并购买了3批材料进行波音787、777舱门及壁板等结构件试制。

　　■ 历时两年多取得资质，期待得到金融支持

　　在近126页的力学性能检测报告上，常温、高温，平门压缩试验、剪切试验等近百试验数据的检测，均显示合格。而类似的检测报告，在宜昌和达利复合材料股份公司内，有近40本。据李勇介绍，不同批号的产品、不同参照的检测，平均每本检测报告都需要花费4个月以上的时间。

　　“一种产品从试验到上飞机测试，至少需要两年的时间。”李勇说，做高科技产品，前期研发注册需要大量的资金。为了能够取得各种资质，公司投入近50万元得到了近200页的力学测试报告和平面压缩等1500组试验数据，用了两年多的时间，分批取得各种三方质量检测资格。

　　2017年6月，公司陆续获得了中国航发北京航空材料研究院的供方资格说明和湖北省国防科学技术工业办公室的武器装备科研生产许可证。

　　“虽然被中国陕飞纳入‘合格供方名录’，前期已签订500万军机供货合同，但是后期与其他主机厂一系列科研和认证经费，依旧是我的一块心病。”面对陆陆续续的各方订单，李勇还是一脸的茫然。

　　芳纶蜂窝行业属于战略性新兴产业范畴，战略性新兴产业代表着新一轮技术革命和产业变革的方向，是制造业优化调整结构、迈向中高端、培育特色产业的重要抓手。然而，正如其他行业一样，该产业的蓬勃发展同样离不开金融活水滋润。（记者 皮亚捷 通讯员 李景菊）